精益生产管理

精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

企业实施精益生产带来的效果

精益生产主要研究时间和效率，精益生产注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实：

·精益生产让生产时间减少 90%；

·精益生产让库存减少 90%；

·精益生产使生产效率提高 60%；

·精益生产使市场缺陷减少 50%；

·精益生产让废品率降低 50% ；

·精益生产让安全指数提升 50%。

制造业经常面临的问题

·产能不够无法满足市场需求

·不能按时按量交货

·人员效率低下

·库存太高，积压资金

·质量无法满足客户要求

·生产成本太高

·问题重复发生，每日忙于救火

·研发能力不够，量产时浮现大量问题

·供应商无法准时保质保量交货

以上这些问题的解决之道——精益生产：

精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

精益生产的优势

与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；

3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产的终极目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory·消减库存)

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

(4)“零”不良(Quality·高品质)

不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)

最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

(7)“零”灾害(Safety·安全第一)